電弧爐結(jié)構(gòu)包括爐蓋(爐頂)及爐體兩大部分。爐蓋為可移動式，外環(huán)為鋼制，多為水套式，除水冷件外，其余為耐火磚構(gòu)筑。爐蓋上設(shè)有三個電極孔，三根石墨電極由此插入爐內(nèi)。爐體由爐底、爐坡及爐墻組成，用耐火磚砌筑，外包鋼制爐殼。爐墻上一側(cè)設(shè)有爐門，另一側(cè)為出鋼口并與出鋼槽相連。

電弧爐是利用電弧發(fā)熱將金屬熔化進(jìn)行冶煉的，所處理的原料為廢鋼。熔化期長，爐內(nèi)溫度高，氣氛變化大，一般熔化期占冶煉時間的一半左右。電弧爐煉鋼法一般采用氧化期爐渣和還原期爐渣精煉，即堿性雙渣法。有的則在造氧化渣后將鋼水倒入盛鋼桶進(jìn)行爐外精煉和合金化。

電弧爐爐襯主要受熔渣的侵蝕，鋼水、熔渣和空氣的沖蝕及裝廢鋼的機(jī)械撞擊等，并受高溫強(qiáng)烈熱輻射作用，爐襯的熱點(diǎn)部位極易損毀。隨著加料熔化等操作頻繁地進(jìn)行，爐蓋經(jīng)常啟開，爐頂和爐襯熱震作用也很突出。如出鋼時爐襯表面溫度達(dá)1600℃C以上，加料時約1000℃，補(bǔ)爐時只有500℃左右。所以耐火磚的工作條件是惡劣的、苛刻的。

電弧爐各部位常用耐火磚如下：

(1)爐蓋。在熔化及精煉過程中，爐蓋溫度很高。在出鋼時，爐蓋移開后，立即處于室溫之下，溫度驟變，熱應(yīng)力很大。熔化及精煉時，還受熔渣和爐塵的噴濺侵蝕以及氣氛變化的影響。

過去電爐爐蓋主要采用硅磚砌筑，但由于其耐火度不高，抗熱震性差，發(fā)生渣蝕熔滴和剝落損毀，壽命短。現(xiàn)在則普遍采用性能優(yōu)良的高鋁磚和高鋁質(zhì)不定形耐火材料，使用壽命比硅磚高2—3倍。在大型超高功率電爐上，由于工作條件更加惡劣，則采用燒成或不燒堿性磚，但是由于耐火磚的高溫強(qiáng)度較低，自重大，多為吊掛結(jié)構(gòu)。采用直接結(jié)合的鎂磚和鎂鉻磚比一般鎂磚和鎂鉻磚好，可以大大減輕結(jié)構(gòu)崩裂和熱崩裂引起的剝落損毀。

(2)爐墻。電弧爐的爐墻接近電弧和熔池，受高溫?zé)彷椛?、熔渣和鋼水飛濺作用比爐蓋嚴(yán)重。爐內(nèi)氣氛和溫度變化很大，同時受廢鋼的撞擊和熔體的沖蝕。爐墻受到多種作用綜合影響而極易損毀。靠近電極附近的熱點(diǎn)部位，常發(fā)生局部熔損，此處爐墻損毀更嚴(yán)重。

根據(jù)電爐熔煉工藝特點(diǎn)、熱工制度和爐渣的性質(zhì)，爐墻幾乎全部采用堿性耐火磚。在一般爐墻部位，多選用鎂磚和鎂鉻磚。除用燒成制品和燒成磚與不燒磚配合使用外，使用不燒磚效果也很好。國內(nèi)小型電爐主要采用焦油瀝青結(jié)合白云石磚和焦油浸漬燒成白云石磚，以及焦油瀝青結(jié)合的鎂質(zhì)和白云石質(zhì)搗打料搗制。渣線區(qū)域是電弧爐的薄弱環(huán)節(jié)，大多數(shù)已采用直接結(jié)合的鎂磚和鎂鉻磚。在大型電爐上則使用熔鑄鎂鉻磚或電熔再結(jié)合鎂磚、鎂鉻磚或鎂碳磚或碳磚。這些耐火磚作為熱點(diǎn)部位的爐襯材料，使用壽命提高2倍以上。

(3)爐底。爐底和堤坡組成熔池，是裝料和盛裝鋼水的部位，直接與鋼水和熔液層接觸。有的電爐還向鋼水吹氧、造渣，進(jìn)行精煉。因此，爐底遭受鋼液和熔渣的侵蝕，在渣線附近渣蝕很嚴(yán)重。爐底與熔渣和氧化鐵反應(yīng)后形成變質(zhì)層，除產(chǎn)生熔蝕、渣蝕和結(jié)構(gòu)崩裂外，往往發(fā)生鋼水滲入爐底，而使?fàn)t底起層漂浮。與此同時，爐底還要經(jīng)受高溫的作用和廢鋼的撞擊及溫度變化的影響。因此，爐底常有局部損毀現(xiàn)象，一般應(yīng)及時修補(bǔ)，維持正常生產(chǎn)。

基于上述原因，過去爐底多采用鎂砂和白云石砂或兩者混合搗制工作襯，下面非工作層為燒結(jié)鎂磚?，F(xiàn)在燒結(jié)鎂磚層上面，多采用高純鎂砂和合成鎂白云石砂搗制工作襯，或使用鎂質(zhì)或白云石質(zhì)燒成磚砌工作襯。

堤坡上部與渣線部位相連，渣蝕嚴(yán)重，多采用與爐墻熱點(diǎn)部位相同或相近材質(zhì)的耐火磚。如采用直接結(jié)合磚、鎂碳磚、熔鑄鎂鉻磚或電熔再結(jié)合鎂鉻磚。

出鋼槽襯體要求具有導(dǎo)熱性好、耐渣蝕性能強(qiáng)、抗沖擊和不掛渣等性能。因此，一般采用大塊異型材。如高鋁碳質(zhì)、碳化硅質(zhì)、碳質(zhì)、鎂質(zhì)高鋁磚?？梢云鲋驌v制，也可采用振動澆注成型。

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