各種噴補方法都在轉(zhuǎn)爐爐襯上爭得了存在的權(quán)利，但是選擇哪一種噴補方法，則要根據(jù)轉(zhuǎn)爐的操作參數(shù)來確定。河南耐火材料廠認為，在技術(shù)和工藝方面半干噴補法是最簡單的方法，而火焰噴補法需要使用燃料和氧氣，致使噴補裝置的結(jié)構(gòu)及噴補工藝本身復(fù)雜化。

在其它條件完全相同時，采用氣體燃料或液體燃料進行火焰噴補時，可以取得比較致密的噴補層，也就是說在使用過程中最能抵抗損毀的噴補層。因此，在爐襯操作條件比較嚴酷的轉(zhuǎn)爐中，例如，冶煉不銹鋼時，最好采用火焰噴補法，而在其它情況下則采用半干噴補。

對于每一種具體類型的轉(zhuǎn)爐來說，都存在著爐襯的臨界使用壽命值，超過該值后再進行噴補時，在經(jīng)濟方面就是不合理的。所有的噴補方法都存在著明顯的缺點，即在進行噴補操作時，都必須使轉(zhuǎn)爐停止作業(yè)，致使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的技術(shù)經(jīng)濟指標顯著下降。因此，圣彼得堡耐火：材料研究設(shè)計院研究成功在冶煉中不停吹氧時對氧氣轉(zhuǎn)爐爐襯進行噴補的新方法。圣彼得堡耐火材料研究設(shè)計院與圖拉州黑色冶：金科學(xué)生產(chǎn)聯(lián)合公司采取一整套措施來制造用于在冶煉中不停止吹氧時對氧氣轉(zhuǎn)爐爐襯進行噴補用試驗裝置?，F(xiàn)在，我們對工藝作些必要的介紹，該裝置的技術(shù)性能如下：消耗料槽的有效容積2m3；氧氣的剩余壓力達1.5MPa；運輸管道的直徑42mm；耐火噴補料至轉(zhuǎn)爐的輸送距離32m；耐火噴補料流量調(diào)節(jié)方法為分段調(diào)節(jié)法；耐火噴補料的最大生產(chǎn)能力4.5m3／h；氣料混合物中粉料的濃度達16kg／kg氣體。

試驗裝置(見下圖)上設(shè)有消耗料槽，采用專門的料箱向該料槽加入耐火噴補料。在料槽底板上連接有配料給料機。容器底板裝有6根充氣管，這些管子沿著錐形底板的形成線布置。每根充氣管均用盲板堵死。管壁上留有許多直徑5mm的孔。

輸送氣體(氧氣)穿過消耗料槽內(nèi)的耐火噴補料層之后經(jīng)過排出管排出，該排出管與容器的上部連接(容器上裝有配料給料機)，并向給料機的配料環(huán)噴吹。配料給料機經(jīng)過法蘭盤與噴射裝置連接起來，而噴射器又與運輸主管連接起來。

水冷式耐火噴補料噴槍端頭彎曲90^o，出口直徑為25mm，懸吊在轉(zhuǎn)爐的上方。噴槍的升降裝置可使其沿著垂直方向移動，移動速度為0.55m／s。噴槍的工作行程2500—3000mm。噴槍穿過水套的孔插入轉(zhuǎn)爐內(nèi)。

在探討在冶煉時對轉(zhuǎn)爐爐襯進行噴補的過程時，其依據(jù)是：在冶煉的一定瞬間在熔池的上方主要存在著不同密度的氣液相。氣相為一氧化碳和二氧化碳，液相為熔融爐渣和鋼水。

向轉(zhuǎn)爐內(nèi)氣流中送入耐火噴補料(氣料混合物)時，該混合物與轉(zhuǎn)爐內(nèi)鋼水面以上的氣液相組分相互發(fā)生作用。向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹入耐火噴補料固體顆粒的實際情況，看來主要取決于下列參數(shù)，噴槍噴嘴出口處氣體料流的特性、耐火噴補料的顆粒組成、噴槍下部區(qū)域的流體動力學(xué)及轉(zhuǎn)爐反應(yīng)區(qū)域的流體動力學(xué)。

在噴補的過程中，噴補的部分鎂砂落入爐渣中，因而使?fàn)t渣中的宰：化鎂含量增高。在冶煉的某幾爐中發(fā)現(xiàn)爐渣的粘度有所提高但瓜；時爐渣的精煉能力并未下降。

在噴補.過程中，由于一氧化碳的補充燃燒，鋼水的溫度有所提高。例如，在冶煉末期進行噴補時，鋼水的溫度提高20~70℃這樣，上述試驗證明，在冶煉中不停止吹氧時對轉(zhuǎn)爐爐襯進行噴補?在原理上說是可行的。