生產(chǎn)的目的是為了制造合格耐火磚，向顧客持續(xù)穩(wěn)定地提供符合要求的耐火磚。對耐火磚生產(chǎn)廠家而言，通過質(zhì)量管理體系的全面質(zhì)量管理，按照程序文件和作業(yè)文件的規(guī)定，嚴(yán)格生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，減少和消除不合格，尤其是預(yù)防不合格，是非常重要的。

特種耐火磚的生產(chǎn)工序繁多，工藝復(fù)雜，每個環(huán)節(jié)只要有點馬虎和疏忽，最終都會導(dǎo)致耐火磚不合格，導(dǎo)致合格率降低，導(dǎo)致成材率降低，導(dǎo)致經(jīng)濟效益下降。因此，必須按耐火磚標(biāo)準(zhǔn)所制定的技術(shù)操作規(guī)程之規(guī)定進行作業(yè)，操作規(guī)程中對各工序都有明確的質(zhì)量控制要求。生產(chǎn)過程中，上道工序符合規(guī)定要求的耐火磚才能流人下道工序。不同耐火磚有不同的具體要求，下面敘述的是一般的控制要點：

（1）原料。對投入使用前的原料，都必須對化學(xué)成分、礦物組成、密度、氣孔率、含水量、粒度、粉化率、灼減等理化指標(biāo)進行測定，然后對照與耐火磚要求相應(yīng)的原料技術(shù)條件或技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，只有符合要求或標(biāo)準(zhǔn)的原料，方可投入使用。不符合要求的原料堅決不用。以次充好或擅自使用不合格料，將按違反工藝紀(jì)律給予嚴(yán)肅處分。讓步接受使用只有在技術(shù)部門批準(zhǔn)且附有工藝調(diào)整通知單的情況下方可執(zhí)行，其最大前提是不生產(chǎn)不合格品。

（2）破、粉碎。此工序的控制要點是在原料破、粉碎后，顆粒的分級是否清楚，超臨界顆粒是否完全被刪除，每一粒級范圍的粒度分布是否符合預(yù)定的要求。否則，需重新篩分或返工破、粉碎，直至符合要求。

（3）配料混練。此工序在操作上的控制是確認(rèn)配方無誤，稱量準(zhǔn)確，加料順序符合規(guī)定，結(jié)合劑的種類、濃度、加入量識別確認(rèn)符合要求，混練時間符合規(guī)定。對混練后的泥料（坯料）要測定其粒度分布和水分，兩者符合技術(shù)規(guī)程之要求，才可輸人下一道成型工序。

（4）成型。此工序質(zhì)量控制的要點是，成型用模具是否符合磚型規(guī)定的型號和尺寸，成型壓力是否恰當(dāng)，成型操作是否規(guī)范。對成型后的坯體（素坯）要測定尺寸公差，棱角是否齊整，表面有否缺陷，內(nèi)部有否層裂，氣孔率、堆密度、強度是否符合規(guī)定要求。上述的無論哪～項不符合要求，都必須立即加以糾正。

（5）干燥。嚴(yán)格按規(guī)定控制干燥溫度、干燥時間和干燥速度。干燥后，要檢查坯體是否出現(xiàn)干燥開裂或龜裂，有者應(yīng)揀除，如果大量出現(xiàn)，應(yīng)追溯干燥制度和泥料性質(zhì)。干燥后的坯體還應(yīng)測量其殘余水分，沒達到要求的應(yīng)繼續(xù)干燥，不準(zhǔn)送入窯爐燒成。

（6）燒成。這一關(guān)鍵工序，必須嚴(yán)格執(zhí)行熱工操作制度和燒成溫度、升溫速度、燒成氣氛、保溫時間、裝窯方式等燒成制度。對燒成品的檢驗和測試項目要按相應(yīng)耐火磚的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)（國家標(biāo)準(zhǔn)、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或合同要求）來執(zhí)行。

燒成后的耐火磚，需要進行揀選和理化性能的測試，以鑒別耐火磚是否符合預(yù)期的形狀、尺寸、組成及性能的要求。外觀揀選是檢查耐火磚是否有開裂、變形、火痣、熔洞、缺損、生燒或過燒、公差等?；瘜W(xué)成分及顯微組織結(jié)構(gòu)主要用化學(xué)分析、熒光x射線分析、X射線衍射分析，以及巖相、金相分析等手段來測定。一些物理性能的測定，包括體積密度、氣孔率、吸水率、耐火度、荷重軟化溫度、熱導(dǎo)率、線熱膨脹、抗熱震性、電阻率、介電常數(shù)、介質(zhì)損耗、介質(zhì)擊穿、機械強度、硬度、彈性模量等，都有專用的測試設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)的測試方法。至于耐火磚在酸、堿、鹽、金屬、玻璃及氣體等各種化學(xué)環(huán)境中的化學(xué)穩(wěn)定性，則往往根據(jù)不同耐火磚的不同用途而采用特殊手段或模擬試驗的方法來測定和判斷。不符合標(biāo)準(zhǔn)的項目應(yīng)從制造過程中追溯。

例如，外觀出現(xiàn)質(zhì)量問題：

1）生燒或過燒，應(yīng)追溯裝窯方式、燒成溫度和保溫時間等；

2）疏松，應(yīng)追溯原料燒結(jié)質(zhì)量、成型坯體質(zhì)量、泥料顆粒級配、燒成制度等；

3）尺寸公差大，應(yīng)追溯原料性能、泥料粒度分布、模型設(shè)計縮放尺比例、模型尺寸、裝窯方式及燒成制度等。

4）變形，應(yīng)追溯泥料、裝窯方式和燒成制度等；

5）開裂，應(yīng)追溯原料處理質(zhì)量，配料比例及泥料水分，成型質(zhì)量，干燥質(zhì)量，燒成制度等；

6）層裂，應(yīng)追溯泥料粒度分布及泥料水分，成型質(zhì)量；

7）缺角缺棱，應(yīng)追溯干燥后的坯體質(zhì)量、模型質(zhì)量、搬運質(zhì)量；

8）熔洞，應(yīng)追溯原料低熔物雜質(zhì)、原料凈化處理質(zhì)量、生產(chǎn)過程混入雜質(zhì)；

9）火痣，應(yīng)追溯裝窯方式和燒成過程熱工工況等。

例如，內(nèi)在指標(biāo)出現(xiàn)問題：

1）化學(xué)成分（主成分、次成分、雜質(zhì)）、礦物組成（種類、數(shù)量、晶體大小分布、氣孔大小分布、液相數(shù)量的分布等）不符合預(yù)期要求，應(yīng)追溯原料成分、配料比例是否恰當(dāng)，燒成制度是否合理；

2）體積密度、氣孔率不達標(biāo)，應(yīng)追溯泥料質(zhì)量、素坯質(zhì)量，燒成制度等；

3）透氣度，應(yīng)追溯配料比例、素坯質(zhì)量，燒成制度等；

4）強度（耐壓強度、抗折強度、抗沖擊強度），應(yīng)追溯泥料質(zhì)量、素坯質(zhì)量、燒成制度等；5）電阻、絕緣強度，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、配料比例、燒成制度等；

6）耐火度，應(yīng)追溯原料性質(zhì)；

7）熱膨脹、重?zé)€變化，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、配料比例、泥料性質(zhì)、素坯性質(zhì)、燒成制度等；

8）熱導(dǎo)率，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、素坯性質(zhì)、燒成制度；

9）抗熱震性，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、配料比例、泥料性質(zhì)、燒成制度；

10）高溫荷重軟化，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、泥料成分和粒度分布、成型質(zhì)量、燒成制度等。

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