我公司是一家耐火磚生產(chǎn)廠家，主要生產(chǎn)一級、二級、三級高鋁磚、粘土磚及玻璃窯用電熔鋯剛玉磚。下面介紹下提高高鋁磚質(zhì)量標準的生產(chǎn)工藝。

高鋁質(zhì)耐火材料因具有高溫強度高，耐磨性好、抗震、抗化學侵蝕等特性，尤其在水泥、鋼鐵窯爐中得到了廣泛的應用。為了更好地發(fā)揮高鋁磚的優(yōu)良特性，提高其使用壽命，就必須在原料顆粒級配、結合劑的加入量、機壓成型及燒成制度方面采取有力措施。?

1 原料

提高原料純度是提高高鋁磚性能的途徑之一，隨著A12O3含量的提高，高鋁磚中的主要晶相莫來石和剛玉的數(shù)量增加，玻璃相相應地減少，制品的耐火性能則隨之提高，同時要控制原料中的雜質(zhì)鐵及其它堿性氧化物（RO、R2O）等的量，因這些雜質(zhì)都屬于低熔物，如果其含量大則必然導致制品高溫性能下降。?

根據(jù)理論和實踐，采用一、二等高鋁礬土加入少量軟質(zhì)粘土，能制得荷重軟化溫度和耐壓強度均較高的制品，并能提高制品的成型和燒結性能。

2 配比

在顆粒級配中，粗顆粒起骨架作用，保證制品的高溫強度，耐火材料最大粒徑與顆粒級配合良好，將使制品獲得較好的密實性和高溫性能。細粉部分起填充空隙的作用，使其對粗顆粒進行包裹和粘附，細粉部分包括熟料細粉和粘土細粉，同粗顆粒相比，細粉只有較高的比表面積，且晶體結構不規(guī)整、活性大，易與結合劑作用直接影響制品的各種性能。?

結合劑采用軟質(zhì)粘土和紙漿廢液，有利于成型。根據(jù)最緊密堆積原理，用“兩頭大、中間小”的配料原則，為提高制品的高溫強度及高耐磨性，故適當增加粗細顆粒的加入量。?

3 混料

混練的目的就是使不均勻物料的成分和顆粒度均勻化，促進顆粒接觸和塑化，排出氣體，有利于成型和提高燒結性能。如果混練不均，細粉和粗顆粒之間分布不均，空氣排不出來，成型時極易造成大量層裂，同時在制品燒制過程中，其物理化學反應也存在不均勻性，生成的各種礦物分布不均，而且由于內(nèi)應力的增大，而使制品內(nèi)裂，高溫性能下降。?

4 成型

制品的體積密度大小直接影響著其高溫強度和耐磨性。根據(jù)制品理化性能要求的指標，采用半干法成型，成型水分要求：4 .5％～4.8％，試驗證明水份低于和高于這個范圍，容易引起成型困難和層裂，壓力機采用630噸壓力機，噸位太低的壓力機不易生產(chǎn)出高密度的高鋁磚，且極易損壞壓力機。?

5 燒成

半成品經(jīng)干燥后，即可裝窯燒成，燒成時的物理—化學反應主要有：?

A）結合粘土的脫水分解并莫來石化過程；?

B）熟料中未完成的二次莫來石化反應繼續(xù)進行；?

c ）結合粘土莫來石化后剩余的SiO2與剛玉作用形成二次莫來石，并伴有體積膨脹；?

d）在高溫液相作用下，坯體燒結，同時促進剛玉莫來石的重結晶作用。?

根據(jù)以上基本反應和所采用原料特性，采取如下的燒成制度：裝窯、因制品燒成溫度接近于其高溫荷重軟化溫度，裝窯車時碼垛不能過高，高度為500mm～700mm。高密度磚應碼在上層，用倒焰窯燒成時，需用硅磚搭架。?

燒成600℃以下時，升溫速度慢些，以避免水份排出過快而引起開裂。?

中溫階段的升溫速度對制品質(zhì)量影響不大，關鍵在于最高燒成溫度和在該溫度下的保溫時間的長短，用隧道窯燒成時，高溫帶1500℃～1600℃保溫時間20小時左右，用倒焰窯燒成時，燒成溫度為1430℃～1450℃，保溫40小時左右。?

另外，為使剛玉和莫來石重結晶作用充分進行并消除黑心，在用倒焰窯燒成時，在高溫階段采用還原性火焰，然后在保溫及緩冷階段用弱氧化性火焰，保持冷卻到1200℃左右，有利于液相中的微小晶粒長大，應用隧道窯燒成時， 高溫段帶用弱氧化火焰較適宜。?

采用以上措施后，不僅使高鋁磚的常溫和高溫性能得到了改善和提高，而且還大大提高了制品的合格率。經(jīng)使用廠家的實踐證明，其使用壽命大大延長，從而提高了經(jīng)濟效益和社會效益。

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