鋼包周轉(zhuǎn)過程：轉(zhuǎn)爐/電爐出鋼一二次精煉處理一連鑄澆鋼一鋼包準備作業(yè)一等待出鋼。正常周轉(zhuǎn)時間根據(jù)鋼種和連鑄機的不同，需要時間100~140min。鋼包出鋼溫度1680-1700℃，盛鋼時間100~120min，全連鑄澆鋼作業(yè)典型鋼包渣成分(%):Al2O317%~26%，SiO28%~10%,CaO42%~47%,MgO5%~11%，F(xiàn)eO18%~22%。如果冶煉硅鋼、橋梁鋼、汽車板鋼等超低碳鋼工藝必須經(jīng)過真空處理，同時采用對鋼包底部吹氬氣攪拌和LF爐通過電弧加熱、爐內(nèi)還原氣氛、造白渣精煉、氣體攪拌等手段，強化熱力學(xué)和動力學(xué)條件、脫硫、合金化、升溫等綜合精煉效果，因此熔渣堿度范圍大，鋼水和爐渣的溫度更高，鋼水在鋼包內(nèi)的滯留時間延長，熱震性強，攪拌力大，對鋼包的內(nèi)襯損壞加劇。

　　鋼包耐火磚損毀原因如下：

　　第一，鋼包用來運輸高溫鋼水。在運輸過程中，1680℃左右的高溫鋼水和熔渣對其進行沖刷侵蝕，尤其是渣線部位，沖刷侵蝕比較嚴重，是決定一個罐使用壽命的重要因素。

　　第二，LF等爐外精煉處理對不燒磚損毀嚴重。

　　第三，在轉(zhuǎn)爐出鋼、流出鋼水時內(nèi)襯承受著劇烈的溫度變化，并由此引起內(nèi)襯材料的裂紋和剝落。

　　第四，鋼包在轉(zhuǎn)爐出鋼裝入鋼水時，高溫鋼水對其底部有強烈的機械沖刷，致使該部位內(nèi)襯材料易出現(xiàn)因熱沖擊造成的損毀。

　　鋼包耐火磚的損毀機理主要是高溫熔渣侵蝕和滲透所致。鋼包渣線部位以熔損為主，側(cè)壁部位因熔渣的滲透而導(dǎo)致龜裂和熱剝落。熔損速度與熔渣溫度、黏度以及和材料的反應(yīng)速度有關(guān)。鋼水的溫度高、在包內(nèi)滯留的時間長、熔渣黏度低和基質(zhì)料材料的氣孔滲透、液相滲透和在固相中的擴散，使材料表面的組成和結(jié)構(gòu)發(fā)生質(zhì)的變化，形成溶解程度較高的變質(zhì)層，易產(chǎn)生剝落而加快了襯磚的損毀。

　　耐火磚的化學(xué)組成相同或不同品種的鋼包內(nèi)襯因其組織結(jié)構(gòu)和性能的不同，損毀速度亦不同。鋼包不能連續(xù)作業(yè)，致使包襯溫度降低甚至冷包，也易發(fā)生包襯結(jié)構(gòu)剝落，降低鋼包使用壽命。

　　熔渣對耐火磚的侵蝕不僅限于表面的溶解作用，而且熔渣還能侵入(滲透)耐火磚內(nèi)部，擴大其反應(yīng)面積和深度，在材料表面附近其組成和結(jié)構(gòu)發(fā)生質(zhì)變，形成溶解度高的變質(zhì)層，加速損壞，此種侵入的比例大致與氣孔率成正比。所以，即使耐火磚的化學(xué)組成相同，由于其組織結(jié)構(gòu)不同，其熔損速度也顯著不同。

　　耐火磚的開口氣孔率愈高，熔渣侵入速度也愈快，侵入比率約與氣孔率成正比。即使耐火磚的顯氣孔率相同，但氣孔的形狀、大小和分布情況等不同，其侵蝕速度也會發(fā)生變化。

　　根據(jù)以上分析，鋼包內(nèi)襯耐火磚應(yīng)具備如下特點：致密均勻的組織結(jié)構(gòu);高溫微膨脹、良好的體積穩(wěn)定性;強度高，中溫強度與高溫強度比值小。

　　除了上述的兩種化學(xué)和物理原因外，還有一個不容忽視的原因就是人為原因：

　?。?）耐火磚的選擇與搭配不當(dāng)；

　　（2）對耐火磚的使用不當(dāng)，比如砌筑方式 、烘烤方式不合理；（3）鋼包周轉(zhuǎn)期太長造成冷包；

　　（4）拆包不當(dāng)，損壞鋼包永久層；

　?。?）沒有及時的采取修補措施。

　　耐火磚在使用過程中，熔渣易于從加熱面滲透到其內(nèi)部的深處，使工作面附近的氣孔率顯著降低而致密化，生成很厚的變質(zhì)層。當(dāng)溫度劇烈變化時，在變質(zhì)層與原磚層之間交界處產(chǎn)生與工作面平行的龜裂而使磚剝落和損毀。減少耐火磚的結(jié)構(gòu)剝落，其辦法是減少爐渣滲入的深度，可以從如下幾方面著手：

　　(1)提高耐火磚的抗?fàn)t渣滲透性;

　　(2)降低耐火磚的氣孔率，降低爐渣的侵蝕通道;

? ? (3)爐渣與耐火磚反應(yīng)形成高熔點的化合物擋墻，阻止渣的滲透;

? ? (4)增加爐渣的黏度。爐渣的黏度越大，對耐火磚的侵蝕性越差；

? ? (5)了解所用耐火磚的性能，合理制定鋼包的使用條件等；

? ? (6)盡可能的加快鋼包使用周期，做到“紅包”工作；

? ? (7)對包襯耐火磚的損壞部分要及時的進行噴補或更換處理。