　　一、烘爐

　　1.烘爐及其準備工作

　　(1)烘爐 ?鐵合金電爐用耐火材料及外殼砌成后，在正式投產前需進行烘爐。所謂烘爐，就是采用加熱的方法，使爐襯和電極逐步適應加料熔煉的一種操作。烘爐的主要目的是烘干爐襯和焙燒電極。烘爐質量不僅會影響爐襯的使用壽命。而且還會影響電爐是否能順利投產。例如爐襯烘烤不良，就會使爐體使用壽命降低，并影響開爐和延緩整個冶煉過程，再如在礦熱爐中如果電極焙燒不良，則不僅會延緩冶煉過程，而且還會給操作帶來困難，甚至無法維持正常冶煉。

　　電爐的烘爐，在一般情況下應嚴格按照烘爐進度表進行。烘爐時間的長短，主要取決于爐子的大小、爐襯的種類、所煉鐵合金的品種及烘爐的方法。整個烘爐過程分為二個階段：第一階段是柴烘、油烘或者焦烘，其目的是焙燒電極，使電極具有一定的承受電流的能力。第二階段是電烘，其目的是進一步焙燒電極、烘干爐襯，并陵爐襯達到一定溫度以適應加料熔煉。

　　(2)烘爐前應做好下列準備工作

　　①檢查和試車 ?各設備系統(tǒng)必須進行全面的檢查和試車(如導電系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、電極吊掛系統(tǒng)、配料系統(tǒng)、電極升降系統(tǒng)、電極壓放系統(tǒng)、吊運系統(tǒng)，封閉爐還包括封閉系統(tǒng)、煤氣凈化系統(tǒng)等)。

　?、趬|粘土磚 ?為了防止電極與爐底相粘結，應先在電極底下的碳磚上墊一層厚的粘土磚。而后將有底電極平穩(wěn)地座落在粘土磚上。

　?、垩b電極糊 ?在有底電極殼內裝入足夠量的、破碎的塊度為50～1OOmm的電極糊，保證電極殼內銅瓦以上糊柱高度為2～3m，以便扶得燒結致密的電極。

　?、馨殉制鞣诺缴舷尬恢脤㈦姌O把持器放到上限位置，使電極有足夠長的工作端。以保證在隨后的供電過程中有足夠長的燒結電極。

　?、蓦姌O殼扎孔 ?電極在焙燒過程中有大量揮發(fā)分逸出，為了保證揮發(fā)分順利外逸，加快電極燒結速度，并防止電極殼脹壞，在電極工作端部位的電極殼上，可均勻地扎一些孔徑為2mm的小孔。

　?、掼F口放鋼管 ?在出鐵口內放一直徑為80～100mm內小外大的鋼管，中間填以焦粉，兩端塞以泥球，有時為了便于通風，出鐵口可以不堵。

　　⑦調節(jié)冷卻水和風量 ?烘爐初期電極和其他設備承受的熱量較少，因而在開始時循環(huán)冷卻水只需開到最小量，保持水流暢通就行，電極風機可以不開。以后則根據(jù)電極糊熔化情況和設備受熱情況適當調大冷卻水量和電極風景。

　?、嗥鲅b花墻或花欄或噴愴 ?焦烘時應圍繞三根電極用粘土磚各砌一棟花墻、或用鋼筋焊接一個花欄，以便盛裝焦炭，花欄吊掛于電極把持器上，花墻或花欄的高度取決于焙燒電極的長度，一般應保證需焙燒部分的電極能自始至終被包圍在燃燒焦炭中。如果油烘，則需配備一定數(shù)量的低壓噴槍。

　　⑨鋪焦炭粉最后，為了防止爐底碳磚氧化，在一切準備工作完成后，于爐底鋪一層厚100mm左右的焦粉，然后進行烘爐。

　　實驗證明，為使柴烘，油烘或焦烘過程符合電極燒結規(guī)律應嚴格遵守下列幾條原則：電極烘烤部位由下而上，燃料燃燒火焰由小到大，電極升溫速度山慢而怏。

　　2.烘爐方法及電極烘烤好的標志

　　(1)柴烘 ?柴烘時先用廢油或油回絲引火，然唇加入木柴并使之緩慢燃燒，火焰高度一般不超過爐口。木柴加入數(shù)量要嚴格控制，以保證前期小火烘烤電極下部，小火烘烤電極的時間占整個柴烘時間的1／3～1／2左右，而后開始用大火烘烤電極，使木柴均勻而劇烈地燃燒，火焰高度一般可達電極把持器，在整個柴烘過程中，應特別注意小面電極的烘烤情況。

　　柴烘是一種老的烘爐方法，柴烘時木柴消耗量大(例如烘烤一臺10000kVA電爐需50～70t木柴)，成本高，時問長(如烘烤一臺10000kVA電爐需48～72h)，勞動強度大，因而柴烘這種方法不是方向。

　　(2)油烘 ?油烘采用低壓噴嘴(例如RK-40型低壓噴嘴)進行機披操作，油烘用燃料為柴油或重油，噴吹時油壓為0.2～0.6MPa，并以風壓為0.6MPa的壓縮空氣使之霧化并助燃。油烘時先用油回絲引火，而后用小火噴火烘烤，噴火焰應從下向上，火焰不能對準電極，而且必須經常移動噴嘴位置，以保證電極升溫均勻。在電極糊揮發(fā)分激烈逸出期過去后，開始用大火烘烤，直至電極外層已形成一較硬的外殼時為止，在整個烘過程中，為防止熱量散失過多，可甩石棉板搭成--'i、簡易爐蓋。

　　油烘是替代柴烘的一種新的烘爐方法，這種烘爐方法焙燒速度快，時間短(例如烘一臺10000kVA電爐只需32～48h)，烘爐完畢不需挖灰，但是油耗量較大(例如烘一電爐耗柴油60t)，電極焙燒質量不夠均勻，并且需要較復雜的設備，不過總的來說油烘仍是一種有效的烘爐方法，尤其是對封閉電爐。

　　(3)焦烘 ?焦烘應選用灰分少的大塊冶金焦(粒度>50mm)作燃料。焦烘時先用木柴、油回絲引火，而后用小火烘烤電汲，使焦炭緩慢燃燒，焦炭必須緊靠電極進行燃燒，隨著焦炭燃燒過程的進行，應逐步添加新焦炭，每次焦炭加入量不宜過多，花欄內焦炭灰也不宜戳得太勤。焦烘后期應用大火烘烤，使焦炭均勻而劇烈地燃燒，焦烘時必須時刻注意小面電極的烘烤情況，為了幫助焦炭燃燒，可從爐眼處進行鼓風或噴吹適量的柴油?；蛘卟欢聽t眼。

　　焦烘是焙燒新電極時常用的一種烘爐方法，焦烘時烘燒時問較長(例如烘一臺10000kVA電爐72～96h，焦炭消耗量較大(例如一臺l0000kVA電爐需25～30t焦炭)，焦烘電極升溫比較均勻，效果較好。

　　在第一階段烘爐過程中，無論柴烘、油烘還是焦烘，其主要任務都是烘烤電極；因而應經常觀察電極糊柱高度，電極糊熔化情況，電極殼形狀和揮發(fā)分外逸情況，三相電極應逐步向上烘烤，但是在烘烤過程中不能移動電極。

　　電極烘烤好的標志是：電極殼表面呈灰白色，暗而不紅或微紅；電極冒少量煙；用尖頭圓鋼刺探時，稍有軟的感覺，但富有彈性，而且戳穿后無電極糊外流。如果電汲殼表面發(fā)黑，電極冒濃煙；用尖頭圓鋼刺探時，軟而無彈性，戳穿后電極糊流出，則表明電極供烤不良，必須適當延長烘烤時間。

　　電極烘烤結束后，應迅速挖出爐內焦灰，倒拔三相電極，既使銅瓦能抱住已燒結的電極，又使電極工作端保持應有的長度(10000～20000kVA電爐電極端工作長度為2.～2.4m，1800kVA電爐為1.6～1.8m)。

　　(4)電烘爐 ?電烘前同樣應全面檢查各設備系統(tǒng)，使之處于完好并能正常運行的狀態(tài)；將爐內焦灰等清除出去，然后在爐底鋪一層厚度約200mm左右，塊度為20mm左右的焦炭，防止爐底氧化并構成電流回路。緊銅瓦，準備電烘爐。

　　①電烘時，先用低電壓進行電烘。有時為了起弧方便，開始時可以使用高一些的電壓送電，待電弧穩(wěn)定后.仍使用低電壓烘爐，然后逐步升高烘爐電壓。②電烘時為穩(wěn)定電弧和保持所規(guī)定的功率，應根據(jù)具體情況往電極周圍和爐內添加焦炭。同時應盡量少動電極和使三相電極負荷保持均勻，不要單獨升高某相電極負荷，以免出現(xiàn)漏糊事故。③電極負荷送不足時，不能硬插電極，但可將焦炭灰扒除添加新焦炭，以保持規(guī)定負荷。④如果發(fā)現(xiàn)某相電極冒煙嚴重應降低該相負荷或停電。⑤電極工作端消耗較大，不得不下放電極時，必須停電下放，并隨時觀察燒結情況。

　　在整個過程中，為使溫度逐漸上升和使爐襯各部分受熱均勻，應嚴格按照進度表間斷性供電，其中每次供電時數(shù)由少到多，供電電流由小到大，而每次停電時數(shù)則由多到少。電烘結束前的最大功率通常為額定功率的I／3～l／2。

　　電烘結束的主要標志是：爐殼中部溫度達70～80℃；爐襯排氣孔冒出較長的火苗。整個電烘約需10～24h。電烘耗電量根據(jù)爐子容量和爐襯砌筑耐火材料的不同而定，例如10000～20000kVA碳質爐襯礦熱爐電烘時，耗電約30000～100000kW·h。1800kVA電爐，耗約10000～30000kW·h。

　　二、新爐如何開爐冶練

　?、匐姾娼Y束后，應迅速挖出烘爐焦炭，并把剩余的少量焦炭推向四周爐襯，特別應將電極下面扒掃干凈，然后下插電極。②加些新焦炭通電引弧，待弧光穩(wěn)定后，開始加料冶煉。③為了繼續(xù)提高并保持爐底溫度，開始加料面緩慢上升，并予一周內保持較低料線下操作。④由于爐溫較低，在出鐵前這段時間內所加入的料批中鐵屑配量可比正常料批低10～30％。⑤開始加料應將電弧埋住，而后小批緩慢加入，經10～20h出第一爐鐵。

　　鎂磚爐襯的礦熱爐及電弧爐，電烘到一定時間后，可以加入該爐所煉品種的爐渣繼續(xù)供電(或者一開始就直接加入爐渣電烘)，待爐溫足夠后，進行加料熔煉。