國內(nèi)外氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼廠普遍根據(jù)本廠的具體情況，以增加產(chǎn)量，提高質(zhì)量和降低消耗為中心，著重研究了經(jīng)濟爐齡的問題。轉(zhuǎn)爐的經(jīng)濟爐齡為4000多爐次，爐襯耐火材料總費用最低。爐齡在再高，耐火噴涂料費用增加，總費用也提高；反之，襯磚費用提高，也將使總費用提高。經(jīng)濟爐齡是由各種費用綜合后的最低消耗來決定的，為獲得最佳的技術(shù)經(jīng)濟效果，適當(dāng)?shù)販p薄轉(zhuǎn)爐爐襯厚度或擴大價格低廉的堿性耐火磚用量也是可行的。而從耐火材料單耗的構(gòu)成上看，耐火噴涂料的比例顯著降低，僅占總消耗的三分之一左右，這樣不但可以節(jié)省人力和耐火材料，也可以增加煉鋼時間，雖然爐齡不是很高，但總的成本是比較低的。
為提高氧氣轉(zhuǎn)爐爐襯耐火材料使用壽命和降低耐火材料的消耗，也進行合理的冶煉操作制度。冶煉操作因素很多，并且互相制約，應(yīng)主要從以下幾個方面考慮：
1、控制好爐渣。在使用一定的爐襯材料時，爐渣對壽命起著決定性作用，渣中的SiO2含量能使?fàn)t襯受到強烈侵蝕，必須限制鐵水含硅量和其他散裝料的SiO2含量。還應(yīng)利用造渣劑控制好爐渣堿度，當(dāng)爐渣堿度為1.0左右時，對爐襯的侵蝕率最大。當(dāng)爐渣堿度大于1.0時，隨著堿度的持續(xù)增加，熔渣對爐襯的侵蝕率會迅速降低。
2、控制好溫度。特別是烘爐和開爐溫度，若操作不當(dāng)，不但能導(dǎo)致爐襯形成裂紋和剝落，嚴重時甚至?xí)斐伤鸂t事故。另外，可適當(dāng)加大出鋼口或降低出鋼溫度，以減輕高溫鋼水對爐襯的侵蝕作用。
3、改進入爐原料的質(zhì)量。若鐵水含硫量高，入爐前最好先進行鐵水預(yù)脫硫。鐵水含硅量也最好控制在0.5%~0.8%。尺寸太大的廢鋼在入爐前應(yīng)進行切割，入爐石灰也最好用軟燒活性石灰。
4、控制好供氧。正確的供養(yǎng)制度和合理的氧槍結(jié)構(gòu)能加速成渣過程，減少噴濺和縮短冶煉時間，有利于減少爐襯侵蝕。
5、控制好吹煉終點。吹煉終點如何控制不好，會造成補吹次數(shù)增加，使高溫爐渣對爐襯的作用時間延長，加劇爐渣對爐襯的侵蝕。倒?fàn)t次數(shù)增多，還會使?fàn)t渣和金屬對爐襯的機械沖刷增加，特別是后吹，造成渣中氧化鐵升高，加劇了爐襯的損毀。
6、加強生產(chǎn)管理。吹煉時防止噴濺，以免造成爐帽過早破損。出鋼后應(yīng)及時開澆，以利用適當(dāng)降低出鋼溫度，減輕吹煉過程中對爐襯的侵蝕?？s短上下爐次的間隔時間，不但可以減小爐襯的溫度波動，而且還可以使?fàn)t襯的剝落減少，從而延長爐襯壽命。
氧氣轉(zhuǎn)爐爐襯的砌筑時很重要的。爐底工作內(nèi)襯一般采用梨頭狀或十字形磚立砌，四周用堿性耐火搗打料搗實搗平，爐壁工作襯可采用1層磚或2層磚進行平砌或螺旋法砌筑。螺旋法砌筑不用鎖磚，而且節(jié)約工時，特別適用于可拆式爐底轉(zhuǎn)爐。當(dāng)采用兩層磚作工作襯時，最好用棋盤式咬砌，以便共同工作。
另外，爐口上沿和出鋼口磚砌體周圍，一般采用堿性耐火搗打料搗制成整體，以加強爐襯的穩(wěn)定性。國外普遍采用筑爐機進行砌筑，不但機械化、自動化程度高，而且工人操作簡單，勞動強度低，筑爐速度也非常快。
氧氣轉(zhuǎn)爐新砌成的爐襯，必須經(jīng)過烘爐方可使用。目前，由于堿性耐火磚普遍進行預(yù)熱處理，笑出了因烘爐速度過快而造成爐襯的坍塌和剝落，故烘爐時間只需2~3h。當(dāng)爐襯溫度達到1200℃左右時，即可兌鐵水進行吹煉。
