鎂碳磚的生產(chǎn)工藝主要包括泥料制備、坯料成型、干燥硬化處理3個(gè)主要過程。

1、泥料的制備

在有高壓力成型設(shè)備的條件下，鎂砂的臨界顆粒趨向于微細(xì)化。目前，我國成型設(shè)備壓力較低，為了提高體積密度，許多廠家使用的臨界粒度都在5mm以上。

骨料顆粒細(xì)微化，使開口氣孔率變小，因而有助于提高鎂碳磚制品的抗氧化性能，但是骨料直徑變小，會(huì)使閉口氣孔增加，體積密度降低，造成成型上的困難。

根據(jù)使用部位的不同，鎂碳磚中的石墨和添加劑也不相同，如石墨加入量增加，制品的抗渣性和抗熱震性能提高，但強(qiáng)度和抗氧化性能降低。

鎂碳磚制品中如碳含量小于10%，鎂碳磚制品不能形成連續(xù)的碳網(wǎng)，從而不能有效的發(fā)揮碳的優(yōu)勢。反之，如石墨量加入過多，生產(chǎn)時(shí)成型較困難，而且鎂碳磚制品易氧化。因此，鎂碳磚中的石墨加入量一般在10%~20%范圍內(nèi)。

在混練過程中，為了使石墨能均勻的包圍在鎂砂顆粒周圍，加料順序一般為鎂砂顆?！Y(jié)合劑——石墨——鎂砂細(xì)粉和添加劑的混合細(xì)粉。

由于配料中石墨含量大且比重小，添加劑的加入量又非常小，欲使之混合均勻，需要較長的混合時(shí)間，但混合時(shí)間過長又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨和細(xì)粉脫落，因此混練時(shí)間要適中。目前，采用新型結(jié)構(gòu)的高速高效混合機(jī)，其混合時(shí)間可縮短。另外，泥料的混合最好在帶有加熱裝置的混練設(shè)備中進(jìn)行。這樣，樹脂的流動(dòng)性能好、能達(dá)到均勻分布的目的。

2、制品成型

鎂碳磚制品成型是提高真空密度，使制品組織結(jié)構(gòu)致密化的重要因素。因此，須采用高壓力成型。另外，由于泥料中石墨加入量大，且泥料臨界顆粒小，成型比較困難。因此，成型時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照先后輕重，逐漸加壓的操作規(guī)章流程進(jìn)行壓制，以免產(chǎn)生成型裂紋，最好采用抽真空，排氣加壓的操作規(guī)程。

真空脫氣壓磚機(jī)，是把裝有泥料的磚模在真空狀態(tài)下脫氣后進(jìn)行壓制成型，由于成型前，成型的泥料間存在的空氣幾乎被真空泵吸出，因此成型幾乎不產(chǎn)生裂紋，特別適用于壓制石墨加入量多的材質(zhì)。

由于鎂碳磚中石墨含量高，近年來又傾向于臨界顆粒微細(xì)化，成型采用高壓力壓磚機(jī)，因此磚坯及鎂碳磚制品外形非常光滑，搬運(yùn)和運(yùn)輸及砌筑時(shí)易產(chǎn)主滑動(dòng)。成型后的磚坯須進(jìn)行防滑處理，即磚坯可在熱硬性樹脂中?漬或布一層0.1~0.2mm的熱硬性樹脂。

3、干燥硬化處理

成型后的磚坯需要進(jìn)行干燥，以提高常溫下的機(jī)械強(qiáng)度。試樣在低于250℃溫度下處理具有較高的常溫耐壓強(qiáng)度，大于250℃處理的試樣，其常溫耐壓強(qiáng)度有明顯下降。試樣在200~250℃溫度下處理有較低的氣孔率；低于200℃或高于250℃處理的試樣，體積密度均有下降；相比之下，高于250℃處理，試樣的體積密度降低更為明顯。所以，鎂碳磚一般在200~250℃的溫度下處理，可得到性能較好的制品，升溫速度應(yīng)按下述規(guī)律進(jìn)行。

50~60℃，因樹脂軟化，應(yīng)保溫；

100~110℃，溶劑大量排除，應(yīng)保溫；

200℃或250℃，為使反映完全，應(yīng)保溫。